В современном мире, где конкуренция очень высока, повышение производительности труда и качества продукции при ограниченных ресурсах является необходимостью для любого предприятия. Одним из главных инструментов бережливого производства, это концепция управления, которая охватывает передовые страны, является эффективность использования оборудования. Конечно, потери, связанные с оборудованием, дорого обходятся предприятию.

Но как можно рассчитать, оценить и устранить потери? Это интересный момент, который следует рассмотреть в данной статье.

Для чего нужна оценка эффективности использования оборудования?

Давайте начнем с небольшой исторической справки. Оценка эффективности использования оборудования, также известная как Overall Equipment Efficiency (OEE), является частью концепции бережливого производства. Она возникла в Японии в 1950-е годы и впоследствии была описана американскими экономистами. В то время знаменитая автомобильная компания Toyota оказалась в сложных условиях, а руководству стало ясно, что пора отходить от традиционного конвейера. Была разработана новая производственная система, которая позволила снизить себестоимость продукции за счет сокращения потерь, родившая управленческую философию Lean Production («бережливое производство»).

Главная идея бережливого производства - это устранение потерь. К этим потерям относятся действия и процессы, которые расходуют ресурсы, но не повышают ценность продукта и не приносят никакой пользы конечному потребителю. Примеры таких потерь могут включать нерациональное использование производственных площадей, образование больших запасов товаров на складе, непродуманную эргономику рабочих мест, из-за чего операторы вынуждены совершать много лишних движений, внеплановые простои техники и т.д.

Таким образом, оценка эффективности использования оборудования является необходимым инструментом в бережливом производстве. Это позволяет определить, насколько хорошо используется оборудование и какие потери возможно устранить, чтобы повысить эффективность производства.

OEE - это система оценки потерь, связанных с оборудованием, и набор инструментов для их устранения. Для расчета этого показателя необходимо учитывать три основные характеристики: доступность, производительность и качество. Постоянный анализ эффективности использования оборудования позволяет выявить слабые стороны и работать над улучшением производственных показателей.

Кроме того, OEE также может служить инструментом бенчмаркинга, позволяющим оценить производительность предприятия в сравнении со своими конкурентами. Благодаря простоте расчета этого показателя, его можно легко использовать для сравнения качества и эффективности производства.

Чтобы оценить потери, связанные с оборудованием, необходимо учитывать простои оборудования, недостаточную скорость производства и низкое качество выпускаемой продукции. Но не все потери неизбежны, их можно предотвратить. Для этого необходимо понимать, на что уходит драгоценное рабочее время, сколько часов тратится впустую и на каких этапах производственного цикла возникают потери.

Расчет OEE позволяет выявить основные потери, вызванные простоями, снижением скорости производства и качества продукции. Определяются наиболее значимые потери, и на их устранение направлены усилия. Использование такой системы позволяет повышать объемы производства, уменьшать брак и, в итоге, улучшать финансовые результаты деятельности предприятия.

Расчет OEE: методы и приемы

Многие предприятия стремятся повысить эффективность оборудования, поскольку это существенно влияет на прибыльность бизнеса. Для оценки эффективности оборудования есть специальный показатель, который называется OEE. Рассмотрим, как проводится расчет этого показателя.

Определение OEE

OEE или Overall Equipment Effectiveness - это показатель эффективности оборудования, который позволяет измерить, насколько хорошо оборудование выполняет свои функции. Он рассчитывается по формуле A (доступность) × P (производительность) × Q (качество).

Расчет доступности (A)

Доступность - это отношение времени работы оборудования к времени, когда его планировали использовать. Для расчета нужно разделить операционное время на плановое время.

Расчет производительности (P)

Производительность оборудования определяется на основе чистого времени работы. Для его расчета необходимо из операционного времени вычесть потери скорости. Чистое время работы можно вычислить разницей между отношениями количества произведенной продукции к фактической и нормативной скоростью производства. Поделив чистое время на операционное, находим показатель производительности.

Расчет качества (Q)

Для расчета качества сначала нужно вычислить потери качества, разделив количество брака на фактическую скорость производства. Вычитая потери качества из чистого времени работы, можно определить время изготовления качественной продукции. Разделим его на чистое время и получим качество.

Нахождение OEE

Чтобы получить значение OEE, нужно перемножить полученные величины для доступности (A), производительности (P) и качества (Q). Значение OEE показывает, насколько эффективно используется оборудование. Результаты расчетов могут быть сравнены с эталонным значением, чтобы понять, какие бизнес-процессы требуют улучшения.

Анализ «дерева потерь»

Если расчет показывает неудовлетворительный результат OEE, то следует определить причины снижения его значения. Для этого можно применить принцип Парето 80/20, который гласит, что 80% проблем вызывает 20% причин. Именно на эти причины следует сначала обратить внимание.

Для выявления потерь необходимо составить «дерево потерь». Факторы, влияющие на эффективность оборудования, следует классифицировать и измерить. Например, крупные поломки, которые отнимают много времени, влияют на эффективность меньше, чем кажется. В то же время, небольшие потери времени, на которые никто не обращает внимания, могут снизить эффективность на 10–12 %. Анализ «дерева потерь» позволяет определить категории потерь, которые необходимо устранить.

Оперативный мониторинг OEE

Для повышения эффективности оборудования необходимо регулярно проводить измерения и фиксировать информацию о времени работы оборудования, простоях, причинах остановок, произведенной продукции и количестве брака. Оперативный мониторинг может осуществляться с помощью информационных систем, которые облегчают процесс сбора данных и быстро позволяют определить проблемные зоны.

Фото: freepik.com